O que diferencia o ER70S-6 do ER70S-3 na composição química?

A diferença central entre os dois arames está no teor de desoxidantes. Segundo a norma AWS A5.18, o ER70S-6 contém silício entre 0,80 e 1,15% e manganês entre 1,40 e 1,85%. O ER70S-3 tem silício entre 0,45 e 0,75% e manganês entre 0,90 e 1,40%. Esses desoxidantes reagem com o oxigênio e o enxofre da poça, formando escória flutuante que protege o cordão e determina a tolerância do arame a superfícies sujas.

O silício e o manganês no arame também entram no metal depositado. O ER70S-6 deixa mais silício no cordão, o que eleva ligeiramente a resistência à tração mas reduz a tenacidade em comparação com o ER70S-3. Para a maioria das aplicações em aço carbono estrutural, essa diferença não é significativa. Mas em juntas sujeitas a impacto severo, o ER70S-3 pode ser especificado deliberadamente por sua tenacidade superior.

Ambos os arames atingem resistência mínima à tração de 70 ksi (483 MPa) e limite de escoamento mínimo de 58 ksi (400 MPa), conforme a AWS A5.18. A diferença não está na resistência, mas no comportamento metalúrgico em diferentes condições de superfície e proteção gasosa. Tratá-los como equivalentes intercambiáveis é um equívoco técnico que frequentemente explica problemas de qualidade de cordão em campo.

Quando o ER70S-6 é a escolha certa para estruturas metálicas?

O arame ER70S para solda MIG na versão S-6 é indicado quando as chapas têm incrustação leve de laminação, ferrugem superficial ou contaminação de óleo e graxa que não foram completamente removidos. O alto teor de desoxidantes neutraliza essas contaminações e produz cordão limpo mesmo em condições de preparação de superfície não ideais. Para operações de manutenção em campo, onde a limpeza perfeita é difícil, o ER70S-6 é o padrão defensável.

Com CO2 puro como gás de proteção, o ER70S-6 é o único arame sólido recomendado. O CO2 é oxidante e precisa dos desoxidantes extras do S-6 para manter a qualidade do cordão. O S-3 com CO2 puro gera porosidade, escória excessiva e cordão irregular, independentemente da qualidade da técnica do soldador. Essa combinação S-3 + CO2 é um dos erros mais comuns de especificação em caldeiraria.

O ER70S-6 domina o mercado brasileiro de arames MIG sólidos justamente por sua versatilidade. Segundo dados de distribuidores de consumíveis de solda, o S-6 representa mais de 75% das vendas de arame sólido MIG para aço carbono no Brasil. Essa prevalência reflete a realidade das condições de trabalho na caldeiraria nacional, onde superfícies perfeitamente limpas são exceção, não regra.

Quando o ER70S-3 é tecnicamente superior ao ER70S-6?

O ER70S-3 tem vantagem em aplicações onde as chapas são novas, com superfície limpa e sem contaminação. Com menos silício no metal depositado, a escória de silicato que se forma na superfície do cordão é menor. Essa escória, comum com o S-6 (aparece como ilhas vítreas brilhantes na superfície do cordão), precisa ser removida antes de pintura ou revestimento. Menos escória de silicato significa menos trabalho de limpeza pós-solda.

Em aplicações que exigem soldagem multipasse com inspeção entre passes, o ER70S-3 facilita a verificação da fusão porque o cordão fica mais limpo. Em fabricação de equipamentos de processo, vasos de pressão classe alta e tubulações de aço carbono limpo, o S-3 é frequentemente especificado por essa razão. O engenheiro de soldagem escolhe o S-3 deliberadamente, não por desconhecimento do S-6.

A tenacidade ao impacto é outro ponto a favor do S-3. Com menor teor de silício no metal depositado, a ductilidade e a tenacidade em temperaturas intermediárias são superiores. Para estruturas sujeitas a cargas de impacto repetidas, como chassis de equipamentos de mineração e estruturas de offshore, o S-3 com mistura Ar+CO2 pode ser especificado no WPS mesmo que exija mais cuidado na preparação da superfície.

A escória de silicato do ER70S-6: o que é e como lidar

A escória de silicato (ou "islands" de silicato) aparece como pontos vítreos marrons ou transparentes na superfície do cordão do S-6. Não é defeito de solda - é consequência normal do alto teor de silício. Para pintura e revestimento, essa escória precisa ser removida por esmerilhamento ou jato. Ignorar essa etapa causa descolamento prematuro do revestimento na região da solda.

Como o gás de proteção muda o desempenho do ER70S-6 e do ER70S-3?

O gás de proteção amplifica ou anula as diferenças entre os dois arames. Com mistura Ar+CO2 75/25, o ER70S-3 produz cordões excelentes em chapas limpas, com mínima escória e boa aparência. Com CO2 puro, o S-3 falha e o S-6 se destaca. Com argônio puro, ambos produzem muita porosidade, porque os desoxidantes ficam sem ter o que desoxidar e o banho fica supersaturado. O argônio puro não é indicado para aço carbono com nenhum dos dois arames.

A mistura Ar+CO2 com o ER70S-6 é a combinação mais comum e mais versátil. Ela permite modo spray acima de 200 A, produz pouco respingo e gera escória de silicato moderada e de fácil remoção. Com o S-3 na mesma mistura, o resultado é ainda melhor em chapas limpas: menos escória, cordão mais plano e aparência mais limpa. A escolha entre os dois fica subordinada à qualidade da superfície disponível.

Para operações que alternam entre CO2 puro e mistura por razões de custo, o ER70S-6 é o único arame que funciona de forma aceitável com os dois gases. Manter o S-3 em estoque junto com o CO2 puro é um erro de especificação que vai se manifestar como qualidade de cordão inconsistente. A combinação de gás e arame precisa ser fixada no WPS e respeitada em campo.

Qual é o impacto no custo e na logística de manter os dois arames?

Os consumíveis de soldagem ER70S-6 e ER70S-3 têm preço por kg semelhante no mercado nacional. A diferença é mínima, de 3 a 8%, segundo dados de distribuidores consultados em 2025. A decisão de manter um ou dois tipos no estoque não é de custo de produto, mas de complexidade de gestão e risco de erro de especificação em campo.

Caldeirarias que trabalham com procedimentos WPS qualificados para ambos os arames precisam garantir que o consumível certo chegue ao posto de trabalho certo. Uma troca inadvertida de S-6 por S-3 em chapa com incrustação de óxido pode passar desapercebida visualmente e resultar em não-conformidade na inspeção por radiografia ou ultrassom. O custo de uma solda refeita supera em muito a economia de não manter o arame correto separado por lote.

Para operações menores e de manutenção geral, manter apenas o ER70S-6 como padrão é a decisão mais segura. Ele cobre a maioria das situações sem comprometer a qualidade. A introdução do S-3 só se justifica quando há demanda específica de WPS qualificado, controle de superfície garantido e benefício claro na limpeza pós-solda.

Perguntas frequentes sobre ER70S-6 e ER70S-3

Posso substituir o ER70S-6 pelo ER70S-3 no mesmo WPS?

Não, sem requalificação. A AWS D1.1 e a ASME Seção IX não permitem substituição de consumíveis sem avaliação. A troca de S-6 para S-3 muda a composição química do metal depositado, o que pode afetar as propriedades mecânicas e a rastreabilidade do procedimento. Sempre consultar o engenheiro de soldagem responsável antes de trocar o consumível especificado no WPS.

O ER70S-6 pode ser usado para soldar aço de alta resistência ARBL?

Depende do grau do aço. Para aços ARBL com limite de escoamento até 345 MPa (como o ASTM A572 Gr.50), o ER70S-6 é adequado. Para graus acima de 415 MPa, são necessários arames de baixa liga da série AWS A5.28, como o ER80S-D2 ou ER100S-G, com resistência à tração compatível com o metal base. Usar S-6 em aço de alta resistência é submetalizar a junta.

A escória de silicato do ER70S-6 prejudica a qualidade da solda?

A escória de silicato na superfície do cordão não é um defeito de solda e não afeta as propriedades mecânicas da junta. O problema ocorre quando ela não é removida antes de pintura ou revestimento anticorrosivo, causando descolamento precoce. Em soldas a serem inspecionadas por END, a escória deve ser removida antes do ensaio para não mascarar descontinuidades superficiais.

Qual arame usar para soldar aço galvanizado?

Nenhum dos dois é indicado para soldagem de aço galvanizado com cobertura de zinco intacta. O zinco vaporiza durante a soldagem, gerando fumos tóxicos de óxido de zinco e causando porosidade severa no cordão. O correto é remover o revestimento de zinco na área de soldagem por esmerilhamento ou decapagem química, soldar com S-6 e depois reaplicar a proteção. Se a remoção do zinco não for possível, consulte um engenheiro de soldagem.